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Come si fabbrica un filo o un cavo ?

La progettazione di fili e cavi è una concentrazione di know-how in metallurgia, chimica ed elettricità. Ma per soddisfare le specifiche dei clienti, bisogna anche dimostrare creatività ed innovazione.

   

Un filo, cavo, cosa di più semplice? Sono nascosti dietro i cruscotti o nei motori delle nostre auto, ma vengono progettati minuziosamente per corrispondere a specifiche particolari previste dalle vigenti norme (ISO 6722 in Europa, SAE in America del Nord, JASO in Asia).

Le fasi di fabbricazione

Il rame è il metallo più appropriato per realizzare cavi elettrici di piccola sezione. All'inizio del processo, il rame viene laminato a caldo per ridurne progressivamente il diametro fino a pochi millimetri. Questa "vergella" viene poi trafilata per ottenere il diametro finale desiderato. Infine, i trefoli di rame sono assemblati per formare un filo flessibile che viene poi isolato, cioè rivestito con un isolante in PVC, in poliolefina o in elastomero, a seconda delle prestazioni previste.

Le principali caratteristiche del filo per l’automobile

Un filo per l’automobile è definito da tre parametri.

  • La classe di temperatura: durante tutto il ciclo di vita il cavo è sottoposto a temperature interne ed esterne alle quali deve resistere (passaggio di corrente nel filo, vicinanza del motore, ecc.). Occorre perciò che l’isolante resista a tali temperature nel corso del tempo.
  • La sezione: definita in funzione della resistenza elettrica ricercata. Più la sezione è ampia, più il filo è in grado di trasmettere potenza. I progettisti calcolano quindi queste sezioni con la massima precisione per limitare il peso, il volume e il costo dei fili di cablaggio.
  • Il diametro: per essere montato sui connettori, il filo deve corrispondere alle dimensioni prescritte dal costruttore e al tempo stesso soddisfare i criteri di flessibilità richiesti per l’assemblaggio dei fili in fascio e poi per il montaggio nel veicolo.

Dal capitolato alla consegna

Il costruttore può inserire nel capitolato alcuni requisiti supplementari oltre alle caratteristiche tradizionali. ACOME assiste il costruttore in questa fase, facendo in modo che tutte queste esigenze vengano prese in considerazione.

Oggi, ad esempio, lo sviluppo di veicoli elettrici richiede cavi compatibili con i campi elettromagnetici. Oppure, quando nuovi fluidi vengono integrati nei veicoli (l’AdBlue, ad esempio, per i sistemi di depurazione allo scarico), deve essere verificata la loro compatibilità con i cablaggi. Con lo sviluppo del Wi-Fi, di Internet e del Blue-tooth dentro il veicolo (vedi scheda « Il veicolo intelligente»), ACOME mette a disposizione anche prodotti specifici, compatibili con le reti di telecomunicazione, senza dimenticare l’obiettivo della riduzione del peso del cablaggio (vedi la scheda "L’alleggerimento degli autoveicoli ").

Nei laboratori di ACOME vengono realizzati test che durano anche 3.000 ore (4 mesi) e simulazioni, per verificare la resistenza dei prodotti rispetto a queste nuove esigenze. In realtà, ogni domanda è unica e per dare una risposta adeguata al miglior costo a volte sono necessari diversi mesi di sviluppo dal momento in cui riceviamo un capitolato