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L’allègement des véhicules automobiles

Pour tous les constructeurs automobiles, l’allègement des véhicules est un objectif incontournable. C’est pourquoi, ACOME propose une approche de travail pour réduire le poids des faisceaux.

   

Avec l’augmentation des équipements et des dimensions, les véhicules ont longtemps vu leur poids croître (20 kg par an en Europe). Mais depuis quelque temps, les constructeurs inversent la tendance et ce, d’autant plus que la règlementation les y pousse. Les normes Euros DV1 exigent en effet la réduction des émissions de polluants des véhicules. Or, 75 % de la consommation de carburant est directement liée à la masse de la voiture. Ainsi, réduire de 100 kg un véhicule revient à réduire de 11 g la consommation de CO2 au kilomètre. De plus, en cas de non respect de la règlementation, les constructeurs se voient appliqués des pénalités financières. C’est pourquoi, les constructeurs se donnent pour objectif de gagner rapidement une centaine de kilogrammes par véhicule, puis 200 kg à l’horizon 2020.

Les voies de l’allègement

Différents pistes sont exploitées par les constructeurs :

- la réduction de la composante acier doux des structures au profit d’aciers Très Haute Limite Elastique (THLE) et Ultra Haute Limite Elastique (UHLE) ;

- la réduction de certaines épaisseurs par tôles raboutées ;

- le déploiement des alliages aluminium pour des pièces de robe et pour la caisse ;

- l’usage d’alliage magnésium et de titane (pour les bielles par exemple) ;

- le recours aux matériaux composites (fibres de carbone, de verre, végétale…) ;

- l’usage de composants allégés (mousse structurelle), de structures en nid d’abeille aluminium, de polypropylène expansé, etc ;

- l’optimisation des réglages du moteur et du dimensionnement du véhicule.

L’approche ACOME

Pour les industriels du câble, la seule façon de réduire le poids des câbles est de créer de nouveaux fils aux sections conductrices diminuées (de 0,35 mm² à 0,22 mm² ou 0,13 mm²). Cependant, ACOME considère qu’il existe également un axe de travail complémentaire qui s’appuie sur une meilleure utilisation des propriétés des fils existants.

La réflexion ACOME sur la réduction du poids des faisceaux se fait selon 2 modes complémentaires :

- l'approche thermique, qui consiste à utiliser les excellentes caractéristiques mécaniques à haute température des polyéthylènes réticulés pour abaisser la quantité de cuivre. L’usage du polyéthylène réticulé permet aux constructeurs de modifier leurs règles de dimensionnement internes² en vue de réduire le poids de cuivre ;

- l'approche mécanique, qui consiste à développer des conducteurs électriques dans de nouveaux matériaux métalliques. Cette technique permet de diminuer les sections des petits fils (0,22 mm² ; 0,13 mm² et bientôt ; 0,08 mm²) tout en conservant les caractéristiques mécaniques des plus gros fils en cuivre.

L’accompagnement des constructeurs et des câbleurs

Pour aider les constructeurs dans leurs problématiques de réduction de poids, ACOME les accompagne dans l’optimisation du dimensionnement thermoélectrique des faisceaux. Cette assistance a lieu en direct ou en collaboration avec les câbleurs. Des constructeurs européens, se sont ainsi appuyés sur l'expertise d'ACOME pour optimiser leurs règles de dimensionnements des faisceaux. Grâce aux caractéristiques des isolants d'ACOME, ils ont dégagé des gains de plusieurs kilogrammes de cuivre par véhicule.

1. http://europa.eu/legislation_summaries/environment/air_pollution/l28186_fr.htm

http://fr.wikipedia.org/wiki/Norme_europ%C3%A9enne_d'%C3%A9mission_Euro

² Chaque constructeur édicte ses propres règles de dimensionnement de câbles. Ces règles définissent notamment la section des câbles pour leurs véhicules.