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Wie wird ein Draht oder ein Kabel hergestellt?

Bei der Konzeption von Drähten und Kabeln kommen das Know-how aus der Metallur-gie, der Chemie und Elektrizität zusammen. Um jedoch den Lastenheften der Kunden zu entsprechen, geht es auch darum, seine Kreativität und seinen Innovationsgeist unter Beweis zu stellen.

   

Ein Draht, ein Kabel – was könnte einfacher sein? Versteckt hinter den Armaturenbrettern oder im Motor unserer Automobile werden sie jedoch minutiös entwickelt, um den besonderen Merkmalen zu genügen, die in den geltenden Normen beschrieben werden (ISO 6722 in Europa, SAE in Nordamerika, JASO in Asien).

Die Herstellungsetappen

Kupfer ist das Metall, das für die Herstellung von Elektrokabeln mit kleinem Durchmesser am besten geeignet ist. Zu Beginn des Verfahrens wird ein erster Kupferrohling warmgewalzt, um den Durchmesser des Metalls nach und nach bis auf wenige Millimeter zu reduzieren. Dieser „Maschinendraht“ wird anschließend drahtgezogen, um den gewünschten endgültigen Durchmesser zu erhalten. Diese Kupfer-Einzeldrähte werden anschließend zusammengefügt, um eine bewegliche Litze zu bilden, die dann isoliert wird, d. h. entsprechend den erwarteten Leistungen mit einem Isolator aus PVC, aus Polyolefin oder einem Elastomer abgedeckt wird.

Die wichtigsten Merkmale eines Automobildrahtes

Ein Automobildraht wird durch drei Elemente definiert.

· Eine Temperaturklasse: Während seiner gesamten Nutzungsdauer unterliegt das Kabel Innen- und Außentemperaturen, denen es standhalten muss (Durchströmung des Kabels mit Strom, Nähe des Motors, usw.). Daher muss der Isolator diesen Temperaturen auf Dauer standhalten.

· Einen Querschnitt: Er wird in Abhängigkeit von dem gewünschten elektrischen Widerstand definiert. Je größer sein Querschnitt, je mehr Leistung kann der Leiter übertragen. Anschließend berechnen die Auslegungsmitarbeiter diesen Durchschnitt auf den Millimeter genau, um das Gewicht, das Volumen und die Kosten der Drähte im elektrischen Kabelbaum zu begrenzen.

· Einen Durchmesser: Um in die Leiter verlegt werden zu können, muss der Draht den vom Hersteller vorgeschriebenen Abmessungen genügen und dabei gleichzeitig den Beweglichkeitskriterien entsprechen, die anschließend für die Montage der Drähte im Kabelbaum und dann der Unterbringung im Fahrzeug erforderlich sind.

Vom Lastenheft bis zur Lieferung

Der Hersteller kann in seinem Lastenheft bestimmte zusätzliche Anforderungen zusätzlich zu den herkömmlichen Merkmalen definieren. ACOME begleitet den Hersteller ihrerseits bei seiner Anfrage, um darauf zu achten, dass alle diese Vorgaben auch effektiv berücksichtigt werden.

Heute z. B. erfordert die Entwicklung von Elektro-Fahrzeugen mit elektromagnetischen Feldern kompatible Kabel. Auch muss die Kompatibilität mit den Drähten überprüft werden, wenn neue Medien in die Fahrzeuge integriert werden (z. B. AdBlue bei den Entgiftungssystemen). Mit der Entwicklung des Wi-Fi, des Internets und des Blue-tooth innerhalb der Fahrzeuge implementiert ACOME ebenfalls geeignete Produkte in Zusammenarbeit mit ihrer Sparte Telekommunikationsnetze. Auch gibt es Anstrengungen für die Reduzierung des Gewichts von Kabelbäumen (siehe die Datei „Die Gewichtsreduzierung von Kraftfahrzeugen).

Tests, die bis zu 3.000 Stunden (4 Monate) dauern können, und Simulationen werden in den Labors von ACOME durchgeführt, um zu überprüfen, dass die Produkte diesen neuen Vorgaben standhalten. Jede Anfrage ist nämlich einzigartig. Deshalb sind bei Eingang des Lastenheftes mitunter mehrere Monate der Entwicklung notwendig, um eine entsprechende Antwort zu optimalen Kosten zu bieten.